Внимание!
Предложения и заявки заказчиков

Размещение рекламных материалов

коммерческая реализация изобретений - ООО 'Адвансед Девелопмент Проджект' смотреть>>>

Требуются разработки по средствам контроля и ограничения по количеству дисковых операций производимых одним пользователемдля хостинг провайдера. смотреть>>>

Требуются разработки по использованию низкопотенциальной энергии смотреть >>>

Трудоемкость автоматизированного проектирования технологических процессов механообработки

Выполнен анализ трудоёмкости «традиционного» (без ЭОМ) проектирования технологических процессов механообработки. Проведены исследования трудоёмкости отдельных стадий автоматизированного проектирования маршрутно-операционного описания ТП механообработки в условиях САПР ТП смешанного типа.

Трудоёмкость автоматизированного проектирования технологических процессов механообработки

Проектирование технологических процессов механообработки без исполь-зования ЭОМ отличается высокой трудоёмкостью. Так, в тяжелом машино-строении усредненные реальные затраты времени на разработку маршрута технологического процесса с выбором оборудования для операций составля-ют 4—25 ч; разработку операций до уровня перехода с назначением оснастки, расчетами режимов резания и нормированием — 10—80 ч; разработку и оформление операционных эскизов —2—40 ч; конструирование зажимных приспособлений — 2—150 ч; конструирование специального инструмента — 0,5—50 ч. У ряде случаев трудоёмкость ТПП значительно превышает трудо-ёмкость конструкторской технологической подготовки производства (КПП). Трудоёмкость КПП в ряде примеров единичного, серийного и массового про-изводства превышает трудоёмкость ТПП в 2-5 раз.
В процессе любого проектирования наблюдаются четыре группы задач: оформление документации; поиск информации; типовые расчёты и струк-турные решения.
На  рис. 1 приведено соотношение таких задач , решаемых при традиционном проектировании ТП механообработки. При этом первые три группы задач следует отнести к «рутинным»
соотношение  задач

Рис.1. Структура проектирования ТП и их суммарная доля составляет около 90%, оставляя для наиболее интеллек-туально сложных «творческих» задач не более 10%. Так оформление доку-ментации составляет 30—50 % общих затрат на проектирование; поиск ин-формации 15—20 %; типовые расчёты 30—40 %; структурные решения, ло-гический анализ и принятие решений - до 10 %.
Применение САПР ТП процессов механообработки значительно сокращает трудоёмкость проектирования.
Исследование трудоёмкости проектирования с применением системы Sapr_2003_08 (разработки Войтенко В.И.) смешанного типа проводилось среди группы студентов-бакалавров Механико-машиностроительного института Национально Технического Университета Украины «Киевский Политехнический Институт». Применялись чертежи деталей средней слож-ности с количеством поверхностей 15-20.
В целом методика проектирования аналогична первым двум уровням проек-тирования, изложенным в работах Цветкова В.Д. под названием «Много-уровневый итерационный метод проектирования». Предусматривается:
1.    декомпозиция детали на элементарные поверхности; синтез структур-но-технологической модели детали в соответствии с рангами поверх-ностей;
2.    автоматизированный синтез планов обработки каждой поверхности (сохраняемых в рабочем варианте ТП) с применение алгоритмических модулей Sapr_2003_08;
3.     разработка их основе принципиальной схемы ТП; формирование на каждом из технологических этапов укрупнённых операций и их ранжи-рование; синтез формулы структуры ТП;
4.    редактирование положения операций и переходов в рабочем варианте ТП в соответствии с формулой структуры;
5.    выпуск итогового документа «Форма 3 САПР по ГОСТ 3.118-82» и диаграмм трудоёмкости операций и трудоёмкости по видам оборудо-вания.
Количество человек, которые принимали участие в исследовании – 15.
Результаты исследования поданы в виде диаграмм, отображающих трудоём-кость, соотношение трудоёмкости этапов проектирования и общее время ра-боты.
Формирование структуры ТП на сегодня остается наименее автоматизиро-ванной фазой проектирования ТП. Формирование структуры ТП осуществля-ется в интерактивном режиме, что увеличивает время проектирования. Уменьшение трудоемкости проектирования может быть обеспечено разра-боткой моделей и алгоритмов, что обеспечивают повышение уровня автома-тизации проектных процедур :
распределение времени по стадиям работы
1.    Эскиз и декомпозиция детали
2.    Структурно-технологическая  модель
3.    Принципиальная схема ТП
4.    Состав технологических операций.
5.    Формула структуры ТП

На этой диаграмме видно распределение времени по стадиям работы. Боль-шинство времени уходит на оформление эскиза детали и выделение элемен-тарных поверхностей (30%), что характерно для учебного процесса при вы-полнении контрольной работы и сдачи экзамена. Соответственно наименьше -на синтез формулы структуры ТП(11%).
разработка чертежа детали
Как мы видим из диаграммы 1, наибольшее время на 1 этап было 27 мин.(ст. №7). Не трудно было догадаться, что диаграмма будет иметь такой вид так, как каждому студенту требуется разное количество времени на исполнение даже одинаковых задач. В данном случае у каждого – разные задания (исходные чертежи деталей).
структурно-технологическая модель
На разных этапах получены существенно различные максимальные значения времени на их выполнение так, как разнятся объемы необходимых работ.
принципиальная схема ТП
Разработка принципиальной схемы ТП является неотъемлимой частью, которая занимает второй по величине промежуток времени на выполнение.
состав укрупненных технологических операций
Запись формулы структуры ТП при имеющийся составе технологических операций, пожалуй, самый легкий, но от этого никак немаловажен, участок работы.
формула структуры ТП
общее время работы, мин


Представлена сводная диаграмма общего времени работы.
Итоговый документ содержит маршрутно-операционное описание ТП с техническим нормированием. Операции обеспечены назначенным оборудованием. Технологические переходы содержат требования к точности обеспечиваемых размеров и требования к шероховатости поверхности; полное описание режущего инструмента с указанием шифра, названия, типоразмера, мате-риала режущей части и стандарта на изготовление; режимы резания; норматив основного времени и затраты энергии.
Общее время проектирования составило– максимум 100 мин., что заметно меньше показателя «10—80 ч», приведенного раннее.

Добавить комментарий


Защитный код
Обновить

Комментарии